בעיית הרכב: קיבולת יתר ועיבוד מחדש

צד זיגוג הרכב מספר סיפור אחר. פלטפורמות לרכב חשמלי שינו את מה ש-OEM מתבקשים לייצר, אך הן לא הגדילו את הנפח. למעשה, מספר מעבדי זכוכית גדולים לרכב פועלים כעת מתחת ל-70 אחוז ניצול בקווי הכיפוף והלמינציה שלהם.

האתגר הוא כפול. ראשית, ארכיטקטורות EV משתמשות לעתים קרובות בגגות זכוכית קבועים במקום גגות פלדה מסורתיים עם גגות שמש נפרדים. גגות קבועים אלו גדולים יותר, כבדים יותר ודורשים טכניקות כיפוף שונות. תנור כיפוף כבידה סטנדרטי עבור סדאן backlite אינו מתורגם לגג פנורמי המשתרע על כל תא הרכב. מעבדים שהשקיעו רבות בקיבולת כיפוף של כלי רכב קונבנציונליים בוחנים כעת עלויות עיבוד מחדש שמגיעות למיליונים בכל קו.

שנית, השילוב של מערכות אנטנה ותכונות ADAS בזכוכית פיצול ריצות ייצור. לפני חמש שנים, Sidelite לרכב היה חתיכת זכוכית מחוסמת פשוטה עם שוליים שחורים. כיום, אותו sidelite עשוי לדרוש דפוס אנטנה מודפס, חלון שידור אינפרא אדום ספציפי לחיישן מאחורי הזכוכית וזווית טריז מבוקרת במדויק אם הוא יושב בנתיב של תצוגת ראש-. אלו אינם שדרוגים אופציונליים. הם חובה עבור כל OEM המספק ליצרני רכב מדרג-1, והם דורשים ציוד הון-במיוחד, תחנות הדפסת מסך עם דיוק רישום מתחת ל-0.2 מ"מ ומערכות בדיקה אופטיות-שפשוט אין למעבדים קטנים יותר.